Ze zrównoważonych lasów do twojego domu. Za kulisami ekologicznej produkcji

Zrównoważona produkcja nie zaczyna się w warsztacie, ale znacznie wcześniej — już na etapie wyboru źródła materiałów. Jak zatem wygląda proces tworzenia drewnianego biurka czy produktów do home office od momentu ścięcia drzewa do zapakowania gotowego produktu do wysyłki? We współpracy z jednym z naszych dostawców drewna — Kleniewski Tartak — przygotowaliśmy garść ciekawostek zza kulis produkcji drewnianych akcesoriów Oakywood.

Zasoby odnawialne, czyli certyfikowane drewno

Historia zaczyna się w lesie. Każdy z naszych drewnianych produktów jest cząstką lasu i dzięki temu może być swego rodzaju łącznikiem pomiędzy człowiekiem a naturą.

Dbając o zrównoważoną produkcję, korzystamy z zasobów odnawialnych, które pozyskujemy wyłącznie od sprawdzonych dostawców. Jednym z nich jest Kleniewski Tartak, który dostarcza nam polskie drewno dębowe, pochodzące z lasów państwowych, mających certyfikat FSC, przyznany przez organizację pozarządową Forest Stewardship Council. Oznacza to, że surowiec jest pozyskiwany w sposób przyjazny dla środowiska. FSC dba bowiem o to, aby metody pozyskiwania drewna gwarantowały zachowanie bioróżnorodności i nienaruszalność struktury lasu — innymi słowy, wspiera zrównoważoną gospodarkę leśną.

Aby firma mogła otrzymać certyfikat FSC, konieczne jest zachowanie odpowiednich standardów na każdym etapie pozyskiwania i przetwarzania surowca: od ścięcia drzewa, poprzez obróbkę drewna, produkcję wyrobów drewnianych, pakowanie, dystrybucję i sprzedaż. Co istotne, certyfikat FSC nie jest przyznawany na zawsze — jego okres ważności to 5 lat od momentu zakończenia audytu certyfikacyjnego.

Dlaczego właśnie dąb?

Dąb szypułkowy — obok orzecha amerykańskiego — jest jednym z kluczowych materiałów w Oakywood, ale także wiodącym surowcem przetwarzanym w Kleniewski Tartak. Wybierając ten gatunek drewna, wpisujemy się w bogatą historię i symbolikę, sięgającą bardzo odległych czasów. Już w starożytnej Grecji dąb był uznawany za symbol długowieczności, siły i potęgi – twierdzono, że jest drzewem Zeusa. Starożytni Rzymianie wkładali wieńce z dębowych liści na głowy wybitnie zasłużonych obywateli. Według wierzeń słowiańskich, dąb był nierozłącznie związany z Perunem i uznawany za drzewo o magicznych, uzdrawiających mocach. Z drewna dębowego budowane były również łodzie Wikingów.

Popularność drewna dębowego nie maleje, wręcz przeciwnie — wciąż cieszy się ogromnym zainteresowaniem, zarówno ze względu na niepowtarzalną estetykę i elegancję, jak i właściwości. Dąb jest surowcem niezwykle wytrzymałym i solidnym, charakteryzującym się dużą gęstością (0,75 g / cm3), odpornością na ścieranie i urazy mechaniczne, a także na wilgoć. Dzięki zawartości tanin w korze, dąb nie jest też zbyt podatny na ataki grzybów czy robaków.

Do walorów estetycznych dębu można zaliczyć jego budowę pierścieniowo-naczyniową: obecność naczyń o dużej średnicy oraz znacząca różnica pomiędzy drewnem wczesnym (w strefie którego tworzą się naczynia) i drewnem późnym, sprawiają, że powstaje unikatowy, piękny rysunek w wyrazistymi pierścieniami.

Oprócz dębu szypułkowego, w Oakywood mamy do czynienia również z dębem korkowym, a dokładniej: z korkiem z tego drzewa. Dąb korkowy rośnie w klimacie śródziemnomorskim, a wiodącym producentem korka jest Portugalia — stamtąd pochodzi również materiał, który wykorzystujemy do podklejania takich akcesoriów, jak m.in. filcowa mata na biurko czy moduły OakyBlocks. Portugalski korek również jest pozyskiwany w bezpieczny, ekologiczny sposób, zapewniający całkowitą regenerację drzewa: zdejmuje się z niego obumarłą warstwę kory, która później odrasta. Po raz pierwszy taki zabieg można przeprowadzić, gdy drzewo ma 25 lat.

Produkcja tarcicy, czyli wstępna obróbka drewna

Choć dąb w stolarstwie jest dość wdzięcznym materiałem, to jednak jego wstępna obróbka nie należy do najłatwiejszych.

Po dostarczeniu dłużycy dębowej z lasu do tartaku, następuje przycięcie jej na odpowiednie długości i okorowanie. Później kłody są sprawdzane wykrywaczem metalu — jeżeli w danej kłodzie zostanie wykryty metal, przeznacza się ją do odrębnych procesów produkcyjnych. W przypadku braku elementów metalowych kłoda jest przekazywana na stanowisko przetarcia: tam operator pilarki taśmowej określa grubość desek, które zostaną z niej wycięte. Kłody są cięte w maksymalnie wydajny sposób.

Kolejnym etapem po wycięciu desek jest ich sztaplowanie i przewiezienie do suszarni komorowych — w zależności od grubości tarcicy, suszenie może potrwać od 1,5 do 3,5 miesięcy. Po wysuszeniu deski są sortowane pod względem jakości, mierzone i pakowane w paczki. I gotowe: w tym momencie tarcica dębowa rozpoczyna podróż z tartaku Kleniewski Tartak do warsztatu Oakywood w Cichem.

Od deski do Desk Shelfa: produkcja w warsztacie Oakywood

W naszym warsztacie rządzi zero-waste: robimy wszystko, aby jak najlepiej wykorzystać całe drewno, jakie zostało nam dostarczone. Zazwyczaj bazujemy na deskach o grubości 52 mm, z których powstają nasze biurka, ale również mniejsze akcesoria, takie jak m.in. Triple Dock, Laptop Dock i drewniane pojemniki, mogące służyć zarówno jako doniczka, jak i stojak na długopisy (Geometric Pot, Cubic Pot).

Po przywiezieniu drewna z tartaku, rozcinamy je na rdzeniach drzewa, czyli w środkowej części kłody, aby zapobiec paczeniu się desek na dalszych etapach produkcji. Następnie deski są strugane na odpowiednią grubość przy pomocy maszyny zwanej grubościówką, po czym trafiają do klejenia lub frezowania — w zależności od tego, jaki produkt zamierzamy z nich wykonać. Mniejsze akcesoria wytwarzamy z jednego litego kawałka drewna, natomiast biurka — z kilku różnych klepek. Chcąc uzyskać możliwie jak najbardziej jednolity blat, starannie sortujemy deski pod względem jakościowym i kolorystycznym.

Oprócz słojów, charakterystyczną cechą dębu jest też tzw. błyszczyk, czyli promień drzewny, który ma postać charakterystycznych białych wstęg na powierzchni drewna. Promień składa się z zespołów komórek, które pełnią istotne funkcje: m.in. zapewniają dopływ powietrza do wewnętrznych części pnia oraz transport wody z głębi pnia do łyka i kambium. Choć niekiedy ów błyszczyk jest postrzegany jako wada, w istocie jest to element, dzięki któremu drewno dębowe zyskuje większą szlachetność i unikatowość.

Kiedy zakończy się frezowanie, poszczególne kawałki drewna trafiają na szlifierki, gdzie wyłaniają się z nich konkretne kształty. Ostatnim etapem jest pokrycie drewnianych powierzchni ekologicznym olejowoskiem, który pozwala na zachowanie naturalnego koloru drewna. Teraz wystarczy już „tylko” przymocować pozostałe elementy (np. filc czy korek) i produkt może zostać spakowany, by wyruszyć w swoją najważniejszą podróż: do twojego domowego biura.